PosiTector 200, PosiTector 6000, PosiTector DPM, PosiTector SPG
Como se ve en la revista JPCL de julio de 2012
El hormigón revestido se utiliza comúnmente como material de construcción y es posiblemente el más propenso a experimentar fallos en el revestimiento. Estos fallos aumentan en gran medida el potencial de degradación prematura del material del sustrato y suelen suponer un gasto adicional de recursos para su reparación.
En muchos casos, la falta de un procedimiento exhaustivo de control de calidad es la causa de los fallos de los revestimientos. Al igual que ocurre con otros materiales de construcción, la aplicación de revestimientos en el hormigón requiere medidas específicas para garantizar el rendimiento y la longevidad del revestimiento.
Suponiendo que se haya determinado que la superficie de hormigón está sana, que no está comprometida por contaminantes como el polvo, el aceite y la grasa, y que el nivel de humedad del hormigón es adecuado para la pintura, las siguientes medidas deberían formar parte de un programa de control de calidad para la aplicación del revestimiento.
Una de las primeras consideraciones para asegurar el control de calidad del revestimiento es la compatibilidad de la textura física de la superficie del hormigón (también conocida como anclaje o "perfil" de la superficie) con el revestimiento que se va a aplicar. La reciente norma ASTM standard D7682 "Standard Test Method for Replication and Measurement of Concrete Surface Profiles Using Replica Putty" hace referencia tanto al método A (comparación visual) como al método B (medición cuantificable) como medios para determinar el perfil de la superficie del hormigón. Dada la posibilidad de que se produzcan fallos en el revestimiento y los costes de preparación y de materiales, puede ser conveniente tener un registro permanente de este perfil como referencia.
Uno de estos métodos de ensayo que satisface tanto la comparación visual como la medición cuantificable del perfil de la superficie utiliza una masilla de dos partes de curado rápido. Mediante la aplicación y retirada de la masilla, se obtiene un molde en relieve permanente de una muestra de superficie. El molde en relieve puede compararse visualmente con los cupones CSP (perfil de la superficie del hormigón) del ICRI (Instituto Internacional de Reparación del Hormigón) o medirse con un micrómetro especialmente fabricado en varias zonas del molde de acuerdo con el método de ensayo.
La razón principal para medir las condiciones climáticas es evitar la repetición de trabajos y el fallo prematuro de los revestimientos protectores. Las recomendaciones y los requisitos están contemplados en diversas normas reconocidas internacionalmente, además de los especificados por el fabricante del revestimiento. La capacidad de registrar los resultados también puede ser importante como prueba de la observación de estas condiciones antes, durante y después del proceso de revestimiento.
La preparación de la superficie y la aplicación del revestimiento deben realizarse en condiciones ambientales óptimas para ayudar a prevenir posibles fallos del revestimiento. Un factor importante que afecta al rendimiento a largo plazo de los revestimientos sobre el hormigón son las condiciones climáticas durante el pretratamiento y la aplicación del revestimiento. Los dispositivos electrónicos de mano permiten a los contratistas de pintura, inspectores y propietarios medir y registrar las condiciones ambientales aplicables (PosiTector DPM en la imagen)
El objetivo principal de la medición del grosor del revestimiento en el hormigón es controlar los costes del revestimiento y garantizar una cobertura de protección adecuada. Los contratos comerciales suelen requerir una inspección independiente de la obra al finalizarla.
Los revestimientos de mampostería se utilizan para una multitud de propósitos, incluyendo la apariencia cosmética, la durabilidad, la resistencia a la abrasión, así como la protección contra elementos como la humedad, la sal, los productos químicos y la luz ultravioleta. Los revestimientos más comunes para el hormigón son las pinturas de látex, los acrílicos, las lacas, los uretanos, los epoxis y las resinas de poliéster. El puente de las cataratas de San Antonio (en la foto) está recubierto con una capa lisa y uniforme para realzar las luces LED multicolor por la noche y está rematado con una capa transparente antigrafiti.
Tradicionalmente, se utiliza un método de ensayo destructivo para determinar el espesor del revestimiento en sustratos de mampostería como el hormigón. Los revestimientos utilizados en el hormigón van de duros a blandos, de lisos a texturizados, y cubren una amplia gama de espesores. La superficie del hormigón puede ser bastante rugosa, lo que puede crear variaciones significativas en las mediciones de espesor.
ASTM D6132 "Standard Test Method for Nondestructive Measurement of Dry Film Thickness of Applied Organic Coatings Using an Ultrasonic Gage" detalla un método de prueba no destructivo que elimina la necesidad de reparar el revestimiento después de la inspección, ahorrando tiempo tanto para el inspector como para el contratista. El equipo de pruebas de medición por ultrasonidos (PosiTector 200 ) funciona enviando una vibración ultrasónica a un revestimiento mediante una sonda (es decir, un transductor) con la ayuda de un acoplador aplicado a la superficie.
Los medidores de espesor de revestimiento por ultrasonidos también se utilizan en el ámbito de la SSPC-PA 9 "Medición del espesor del revestimiento seco en sustratos cementosos utilizando medidores de ultrasonidos". El método PA 9 determina el espesor del revestimiento promediando un número mínimo prescrito de lecturas de medidores aceptables (según el método) dentro de áreas de medición puntuales separadas de una superficie revestida.
Una vez que el revestimiento se ha aplicado correctamente hasta el espesor requerido, es conveniente medir cuantitativamente la fuerza de adherencia entre el revestimiento y el sustrato de hormigón. Este método de ensayo se detalla en la norma ASTM D7234 "Standard Test Method for Pull-Off Adhesion Strength of Coatings on Concrete Using Portable Pull-Off Adhesion Testers".
El ensayo de adherencia por arranque es una medida de la resistencia de un revestimiento a separarse de un sustrato cuando se aplica una fuerza de tracción perpendicular. Los comprobadores portátiles de adherencia por arranque (en la imagen, los modelosautomático y manual dePosiTest AT ) miden la fuerza necesaria para separar un diámetro determinado de revestimiento de su sustrato. Esta fuerza de arranque medida proporciona una indicación directa de la fuerza de adhesión a la tracción entre el revestimiento y el sustrato. Al eliminar las fuentes de variación de la fuerza de arranque, como los fallos involuntarios de adhesión entre el adhesivo y las plataformas móviles mal preparadas, los resultados de los ensayos de adhesión son aún más significativos y predecibles.
Los principales componentes de un comprobador de adherencia por arranque son una fuente de presión, un manómetro y un actuador. Durante el funcionamiento, se adhiere la cara plana de un puntal de tracción (dolly) al revestimiento que se va a evaluar. Después de dejar que el adhesivo se cure, un conector de acoplamiento del actuador se une a la plataforma móvil. Al activar la fuente de presión, se aumenta lentamente la presión al actuador dentro del sistema.
Cuando se realizan pruebas en hormigón, la presión en el actuador suele superar la resistencia a la tracción interna del propio hormigón, momento en el que se produce un fallo de cohesión dentro del hormigón. El indicador de presión máxima del manómetro del sistema proporciona una lectura directa de la presión a la que se produjo el arrancamiento. Con un corte adecuado alrededor de la plataforma móvil, el instrumento puede utilizarse para medir la resistencia a la tracción del hormigón no revestido, así como de las reparaciones de hormigón.
A medida que aumenta el uso del hormigón como material de construcción, también lo hace la necesidad de establecer medidas adecuadas de control de calidad al aplicar los revestimientos. Como se ha indicado anteriormente, estas medidas garantizan la longevidad tanto del revestimiento como de la estructura subyacente y son un factor primordial para cumplir las expectativas de coste y rendimiento.
DAVID BEAMISH (1955 - 2019), ex presidente de DeFelsko Corporation, un fabricante de instrumentos manuales de prueba de revestimientos con sede en Nueva York que se vende en todo el mundo. Era licenciado en Ingeniería Civil y contaba con más de 25 años de experiencia en el diseño, la fabricación y la comercialización de estos instrumentos de prueba en una variedad de industrias internacionales, incluyendo la pintura industrial, la inspección de calidad y la fabricación. Dirigió seminarios de formación y fue miembro activo de varias organizaciones, como NACE, SSPC, ASTM e ISO.
