Como se ve en la revista JPCL de julio de 2012
El hormigón revestido se utiliza comúnmente como material de construcción y es posiblemente el más propenso a experimentar fallos en el revestimiento. Estos fallos aumentan en gran medida el potencial de degradación prematura del material del sustrato y suelen suponer un gasto adicional de recursos para su reparación.
En muchos casos, la falta de un procedimiento de control de calidad integral es at la raíz de las fallas de recubrimiento. Al igual que con otros materiales de construcción, la aplicación de recubrimientos al concreto requiere medidas específicas para garantizar el rendimiento y la longevidad del recubrimiento.
Suponiendo que se haya determinado que la superficie de hormigón está sana, que no está comprometida por contaminantes como el polvo, el aceite y la grasa, y que el nivel de humedad del hormigón es adecuado para la pintura, las siguientes medidas deberían formar parte de un programa de control de calidad para la aplicación del revestimiento.
Una de las primeras consideraciones para asegurar el control de calidad del revestimiento es la compatibilidad de la textura física de la superficie del hormigón (también conocida como anclaje o "perfil" de la superficie) con el revestimiento que se va a aplicar. La reciente norma ASTM estándar D7682 "estándar Test Method for Replication and Measurement of Concrete Surface Profiles Using Replica Putty" hace referencia tanto al método A (comparación visual) como al método B (medición cuantificable) como medios para determinar el perfil de la superficie del hormigón. Dada la posibilidad de que se produzcan fallos en el revestimiento y los costos de preparación y de materiales, puede ser conveniente tener un registro permanente de este perfil como referencia.
Uno de estos métodos de prueba que satisface tanto la comparación visual como la medición cuantificable para el perfil de la superficie utiliza una masilla de dos partes de curado rápido. Mediante la aplicación y eliminación de la masilla, se obtiene un molde de relieve permanente de una muestra de superficie. El molde en relieve se puede comparar visualmente con ICRI (Instituto Internacional de Reparación de Hormigón) CSP (perfil de superficie de hormigón) o medido con un micrómetro especialmente construido at múltiples áreas en el molde de acuerdo con el método de prueba.
La razón principal para medir las condiciones climáticas es evitar la repetición de trabajos y el fallo prematuro de los revestimientos protectores. Las recomendaciones y los requisitos están contemplados en diversas normas reconocidas internacionalmente, además de los especificados por el fabricante del revestimiento. La capacidad de registrar los resultados también puede ser importante como prueba de la observación de estas condiciones antes, durante y después del proceso de revestimiento.
La preparación de la superficie y la aplicación del recubrimiento deben realizarse en condiciones ambientales óptimas para ayudar a prevenir posibles fallas en el recubrimiento. Un factor importante que afecta el rendimiento a largo plazo de los recubrimientos sobre concreto son las condiciones climáticas durante el pretratamiento y la aplicación del recubrimiento. Los dispositivos electrónicos portátiles permiten a los contratistas, inspectores y propietarios de pintura medir y registrar las condiciones ambientales aplicables (PosiTector DPM en la foto)
El objetivo principal de la medición del grosor del revestimiento en el hormigón es controlar los costos del revestimiento y garantizar una cobertura de protección adecuada. Los contratos comerciales suelen requerir una inspección independiente de la obra al finalizarla.
Los recubrimientos de mampostería se utilizan para una multitud de propósitos, incluida la apariencia cosmética, la durabilidad, la resistencia a la abrasión, así como la protección contra elementos como la humedad, la sal, los productos químicos y la luz ultravioleta. Los recubrimientos comunes para concreto incluyen pinturas de látex, acrílicos, lacas, uretanos, epoxis y resinas de poliéster. El puente de St. Anthony Falls (en la foto) está recubierto con un revestimiento liso uniforme para mejorar las luces LED multicolores at noche y se remata con una capa transparente anti-graffiti.
Tradicionalmente, se utiliza un método de ensayo destructivo para determinar el espesor del revestimiento en sustratos de mampostería como el hormigón. Los revestimientos utilizados en el hormigón van de duros a blandos, de lisos a texturizados, y cubren una amplia gama de espesores. La superficie del hormigón puede ser bastante rugosa, lo que puede crear variaciones significativas en las mediciones de espesor.
ASTM D6132 "estándar Test Method for Nondestructive Measurement of Dry Film Thickness of Applied Organic Coatings Using an Ultrasonic Gage" detalla un método de prueba no destructivo que elimina la necesidad de reparar el revestimiento después de la inspección, ahorrando tiempo tanto para el inspector como para el contratista. El equipo de pruebas de medición por ultrasonidos (PosiTector 200 ) funciona enviando una vibración ultrasónica a un revestimiento mediante una sonda (es decir, un transductor) con la ayuda de un acoplador aplicado a la superficie.
Los medidores de espesor de revestimiento por ultrasonidos también se utilizan en el ámbito de la SSPC-PA 9 "Medición del espesor del revestimiento seco en sustratos cementosos utilizando medidores de ultrasonidos". El método PA 9 determina el espesor del revestimiento promediando un número mínimo prescrito de lecturas de medidores aceptables (según el método) dentro de áreas de medición puntuales separadas de una superficie revestida.
Una vez que el revestimiento se ha aplicado correctamente hasta el espesor requerido, es conveniente medir cuantitativamente la fuerza de adherencia entre el revestimiento y el sustrato de hormigón. Este método de ensayo se detalla en la norma ASTM D7234 "estándar Test Method for Pull-Off Adhesion Strength of Coatings on Concrete Using Portable Pull-Off Adhesion Testers".
La prueba de adherencia por arranque es una medida de la resistencia de un recubrimiento a la separación de un sustrato cuando se aplica una fuerza de tracción perpendicular. Probadores de adherencia portátiles (PosiTest AT Modelos automáticos y manuales en la imagen) miden la fuerza requerida para alejar un diámetro específico de recubrimiento de su sustrato. Esta fuerza de extracción medida proporciona una indicación directa de la resistencia a la adhesión a la tracción entre el recubrimiento y el sustrato. Al eliminar las fuentes de variación de arranque, como fallas de unión involuntarias entre el adhesivo y la mala preparación dollies, los resultados de las pruebas de adhesión se vuelven aún más significativos y predecibles.
Los componentes principales de un probador de adherencia de arranque son una fuente de presión, un manómetro y un actuador. Durante el funcionamiento, la cara plana de un trozo de tracción (dolly) se adhiere al recubrimiento a evaluar. Después de permitir que el adhesivo de unión se cure, se conecta un conector de acoplamiento del actuador al dolly. Al activar la fuente de presión, la presión aumenta lentamente hacia el actuador dentro del sistema.
Cuando se realiza el ensayo en hormigón, la presión en el actuador suele superar la resistencia a la tracción interna del propio hormigón. at momento en el que se produce una falla cohesiva dentro del concreto. El indicador de presión máxima del manómetro del sistema proporciona una lectura directa de la presión at que se produjo la retirada. Con un corte adecuado alrededor del dolly, el instrumento se puede utilizar para medir la resistencia a la tracción del hormigón sin revestir, así como para reparaciones de hormigón.
A medida que aumenta el uso del hormigón como material de construcción, también lo hace la necesidad de establecer medidas adecuadas de control de calidad al aplicar los revestimientos. Como se ha indicado anteriormente, estas medidas garantizan la longevidad tanto del revestimiento como de la estructura subyacente y son un factor primordial para cumplir las expectativas de costo y rendimiento.
DAVID BEAMISH (1955 - 2019), ex presidente de DeFelsko Corporation, un fabricante de instrumentos manuales de prueba de revestimientos con sede en Nueva York que se vende en todo el mundo. Era licenciado en Ingeniería Civil y contaba con más de 25 años de experiencia en el diseño, la fabricación y la comercialización de estos instrumentos de prueba en una variedad de industrias internacionales, incluyendo la pintura industrial, la inspección de calidad y la fabricación. Dirigió seminarios de formación y fue miembro activo de varias organizaciones, como NACE, SSPC, ASTM e ISO.
