ElPosiTector 6000 FS mide con precisión y de forma no destructiva el espesor de la malla, la emulsión y la plantilla, así como el espesor del sustrato y del depósito de tinta seca. ElPosiTector 6000 FS utiliza el principio de inducción magnética para medir rápidamente el espesor de materiales no magnéticos.
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El moderno proceso de serigrafía fue patentado en 1907. Se trataba de seda estirada en marcos para soportar plantillas pintadas a mano. En 1914 se amplió el proceso para la impresión multicolor con un proceso de serigrafía. At Esta vez la popularidad de la serigrafía aumentó y comenzó un proceso de impresión industrial para banderas, pancartas y letreros publicitarios en las tiendas. Si bien se han realizado mejoras de calidad en el equipo y los materiales utilizados para la serigrafía, poco ha cambiado en el proceso real. Hoy en día, la serigrafía se utiliza en todas partes. Las aplicaciones incluyen exhibidores de tiendas, carteles, tableros publicitarios, marcado de equipos electrónicos, textiles, ropa y calcomanías para parachoques.
El proceso comienza con una fina malla de nailon tensada sobre un marco de madera o aluminio. La malla se recubre con una emulsión o película sensible a la luz que, una vez seca, bloquea los agujeros de la malla. La imagen que se va a imprimir se imprime en una transparencia de película. La transparencia de película positiva y la malla recubierta se colocan juntas y se exponen a la luz ultravioleta. Con un chorro de agua se lava de la pantalla la parte de la emulsión que no se ha endurecido con la luz ultravioleta, creando una plantilla que corresponde a la imagen de la película. La pantalla se instala en una prensa y el sustrato que se va a imprimir se coloca debajo de la pantalla. Se coloca tinta en la parte superior de la pantalla y se tira de una rasqueta de goma a través de la parte superior de la pantalla, empujando la tinta a través de la plantilla sobre el sustrato. Cuando se imprimen varios artículos, la rasqueta vuelve a inundar la pantalla con un movimiento de retorno. A continuación, cada artículo se cura con calor para fijar la tinta de forma permanente. El proceso se repite tantas veces como sea necesario para los artículos multicolor.
El PosiTector El medidor 6000 FS (serigrafía) fue diseñado específicamente para mediciones de espesor en telas y plantillas. La amplia superficie de la sonda une las aberturas de la malla, lo que permite que la sonda mida constantemente de nudillo a nudillo de la malla y la plantilla. Dado que durante el proceso de tensado, el grosor de la malla cambia en comparación con el espesor identificado por el fabricante, es importante determinar el espesor de la malla en una pantalla estirada at tensión de impresión. Después de poner a cero el PosiTector 6000 FS en la placa base ferrosa incluida, el medidor está listo para proporcionar una medición precisa del espesor de cualquier sustrato o malla de pantalla colocada plana contra la placa base.
Las mediciones precisas del grosor de la malla son importantes, ya que son un factor crítico en las fórmulas utilizadas para predecir el depósito de tinta húmeda de una malla. Debido a las variaciones en el grosor de la malla de la pantalla, la repetibilidad se puede mejorar utilizando el modo de estadísticas disponible en los modelos seleccionados. Con las estadísticas habilitadas, el medidor calcula automáticamente un promedio móvil de las lecturas tomadas. El rango de medición del FS es de hasta 60 milésimas de pulgada (1,5 mm). El PosiTector FS tiene una precisión variable del 1% y una resolución de hasta 0,05 mil (1 micra).
La capacidad de medir el grosor de la malla y la plantilla permite al usuario predecir y controlar elementos críticos del proceso de serigrafía. Para el control del proceso, es necesario controlar el espesor de la malla y la emulsión en la superficie de la plantilla. El grosor de la plantilla también debe inspeccionarse periódicamente con un PosiTector Medidor 6000 FS, particularmente para talleres que recubren manualmente sus pantallas.
Para la impresión general de aplicaciones de tinta no ultravioleta y trabajos que no requieren detalles extremos, una acumulación de emulsión de aproximadamente el 20 por ciento del grosor de la malla generalmente proporciona una excelente resolución de impresión y definición de bordes. Una medición del 20 por ciento de EMR (relación de emulsión sobre malla) proporciona suficiente acumulación de emulsión en el lado de impresión para levantar eficazmente los hilos de la superficie del sustrato at El hombro de la impresión reduce cualquier pérdida de imagen impresa al permitir que la tinta llene toda el área de la imagen.
Las aplicaciones que implican detalles finos, impresión multicolor o ultravioleta requieren un grosor total de la pantalla más fino. El 10 por ciento de EMR es más común, ya que proporciona a la pantalla el suficiente relieve de la malla en el lado del sustrato, pero sigue reduciendo el espesor total de la pantalla (malla más emulsión) para que los detalles muy finos puedan salir de ella sin sangrar.
Cuanto más gruesa sea la malla, más grueso será el recubrimiento de emulsión requerido para encapsular la malla y formar una plantilla con una superficie lisa de la plantilla (valor Rz). La malla más delgada suele ser más fácil de recubrir y proporciona una plantilla más suave at un grosor determinado.
Para determinar el grosor de la acumulación en la pantalla, es necesario poner a cero la sonda FS en la malla estirada. Colocando la placa base metálica incluida bajo la malla y alcanzando un valor cero medio (para tener en cuenta las variaciones de la malla), la malla se convierte en el valor cero. Ahora, cuando se realicen mediciones en la malla recubierta, el medidor mostrará la acumulación de EOM (emulsión sobre malla) en la malla. Como con todos los sustratos o revestimientos rugosos, se puede obtener una mejor repetibilidad calculando el promedio de varias mediciones.
Si la capa de emulsión es demasiado fina, no proporcionará un sellado adecuado de la junta. La tinta sangrará por debajo de la pantalla. Esto hará que la impresión tenga bordes de aspecto áspero (dentado de sierra). Otros síntomas de un grosor inadecuado de la emulsión son las imágenes emborronadas, la pérdida de puntos en las luces y el aumento de puntos en las sombras. Si el grosor de la emulsión es demasiado alto, el hombro de la impresión tendrá una pared o columna vertical demasiado alta, y la tinta puede o no llenarse completamente en esta zona. Si la tinta no llena la zona, la impresión resultante mostrará vacíos. Si la tinta llena la columna, puede que no se libere correctamente durante la impresión. Incluso cuando la tinta se libera, puede depositarse demasiada tinta en la imagen.
Utilizando un proceso similar al de la medición de la emulsión, se puede obtener el espesor del depósito de tinta seca. Coloque el sustrato desnudo sobre la placa base metálica y ponga a cero la sonda FS. Después de alcanzar un valor medio de cero (para tener en cuenta las variaciones del sustrato), el espesor del sustrato se convierte en el valor cero. Ahora, cuando se realicen mediciones en el sustrato impreso, el medidor mostrará únicamente el espesor del depósito de tinta seca.
La medición de los depósitos de tinta seca en los sustratos demuestra claramente la ventaja de los calibradores electrónicos sobre la mayoría de los dispositivos mecánicos de medición del grosor (calibradores y micrómetros). Además de su precisión y simplicidad, un calibrador electrónico puede medir fácilmente cualquier zona de una impresión sin necesidad de cortar el sustrato para obtener acceso al dispositivo de medición.
