El PosiTector 6000 FSmide de forma precisa y no destructiva el espesor de mallas, emulsiones y plantillas espesor, así como el espesor de la capa de tinta en estado húmedo sustrato y en estado seco espesor. El PosiTector 6000 FSutiliza el principio de inducción magnética para medir rápidamente el espesor de materiales no magnéticos.
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El moderno proceso de serigrafía fue patentado en 1907. Se trataba de seda estirada en marcos para soportar plantillas pintadas a mano. En 1914 se amplió el proceso para la impresión multicolor con un proceso de serigrafía. At Esta vez la popularidad de la serigrafía aumentó y comenzó un proceso de impresión industrial para banderas, pancartas y letreros publicitarios en las tiendas. Si bien se han realizado mejoras de calidad en el equipo y los materiales utilizados para la serigrafía, poco ha cambiado en el proceso real. Hoy en día, la serigrafía se utiliza en todas partes. Las aplicaciones incluyen exhibidores de tiendas, carteles, tableros publicitarios, marcado de equipos electrónicos, textiles, ropa y calcomanías para parachoques.
El proceso comienza con una malla fina de nailon tensada sobre un marco de madera o aluminio. La malla se recubre con una emulsión o película fotosensible que, al secarse, tapa los orificios de la malla. La imagen que se va a imprimir se reproduce en una película transparente. La película transparente positiva y la malla recubierta se colocan juntas y, a continuación, se exponen a la luz ultravioleta. Se utiliza un chorro de agua para eliminar de la pantalla cualquier resto de emulsión que no se haya endurecido con la luz ultravioleta, creando así una plantilla que se corresponde con la imagen de la película. La pantalla se coloca en una prensa y se sitúa debajo de ella el sustrato que se va a imprimir. Se aplica tinta en la parte superior de la pantalla y se pasa una rasqueta de goma por encima de la misma, empujando la tinta a través de la plantilla hacia el sustrato. Al imprimir varios artículos, la rasqueta vuelve a inundar la pantalla con un movimiento de retorno. A continuación, cada artículo se cura con calor para fijar la tinta de forma permanente. El proceso se repite tantas veces como sea necesario para los artículos multicolores.
El PosiTector 6000 FS (serigrafía) medidor se ha diseñado específicamente para realizar mediciones espesor en tejidos y plantillas. La amplia superficie del sonda cubre las aberturas de la malla, lo que permite al sonda medir de forma consistente de un nodo a otro de la malla y la plantilla. Dado que, durante el proceso de tensado, la espesor de la malla varía con respecto a la espesor indicada por el fabricante, es importante determinar la malla espesor en una pantalla tensada at a la tensión de impresión. Tras poner a cero el PosiTector 6000 FS sonda sobre la placa base ferrosa incluida, el medidor está listo para proporcionar una medición precisa espesor medición de cualquier sustrato o malla de serigrafía colocada en posición plana contra la placa base.
Es importante realizar mediciones precisas de la malla espesor , ya que constituyen un factor crítico en las fórmulas utilizadas para predecir el depósito de tinta húmeda en una malla. Debido a las variaciones en la malla de la pantalla espesor, se puede mejorar la repetibilidad utilizando las estadísticas modo disponibles en determinados modelos. Con las estadísticas activadas, el medidor calcula automáticamente una media móvil de las lecturas tomadas. El rango de medición del FS es de hasta 60 mils (1,5 mm). El FS PosiTector tiene un rango de exactitud variable del 1 % y una resolución de hasta 0,05 mil (1 micra).
La capacidad de medir la « espesor » de la malla y la plantilla permite al usuario predecir y controlar elementos críticos del proceso de serigrafía. Para el control del proceso, es necesario supervisar la « espesor » de la malla y la emulsión a lo largo de la « superficie » de la plantilla. La « espesor » de la plantilla también debe inspeccionarse periódicamente con un « PosiTector 6000 FS» medidor, especialmente en los talleres que recubren sus pantallas manualmente.
Para la impresión general con tintas no ultravioletas y trabajos que no requieran un nivel extremo de detalle, una acumulación de emulsión de aproximadamente el 20 % de la malla espesor suele proporcionar una excelente resolución de impresión y definición de los bordes. Un medición de un 20 % de EMR (relación de emulsión sobre malla) proporciona suficiente acumulación de emulsión en el lado de impresión para levantar eficazmente los hilos de la superficie de la sustrato at el borde de la impresión, lo que reduce cualquier pérdida de la imagen impresa al permitir que la tinta cubra toda el área de la imagen.
Las aplicaciones que implican detalles finos, impresión multicolor o ultravioleta requieren un « espesor » (relieve de la plantilla) más fino en general. Un 10 % de EMR es lo más habitual, ya que proporciona a la plantilla el relieve justo respecto a la malla en el lado sustrato , pero sigue reduciendo el « espesor » (espesor total de la pantalla, es decir, malla más emulsión) para que los detalles muy finos puedan desmarcarse sin que se produzcan sangrados.
Cuanto más gruesa sea la malla, más espesa deberá ser la emulsión recubrimiento necesaria para encapsularla y formar una plantilla con una superficie lisa superficie (valor Rz). Las mallas más finas suelen ser más fáciles de recubrir y proporcionan una plantilla más lisa at para un espesor determinado.
Para determinar la « espesor » (EOM) de la acumulación en la plantilla, primero es necesario poner a cero el FS sonda sobre la malla tensada. Al colocar la placa base metálica incluida debajo de la malla y obtener un valor medio de cero (para tener en cuenta las variaciones de la malla), la malla se convierte en el valor de referencia. Ahora bien, cuando se realizan mediciones en la malla recubierta, el medidor indicará pantalla la acumulación de EOM (emulsión sobre malla) en la malla. Al igual que con todos los sustratos o recubrimientos rugosos, se pueden obtener mejores repetibilidad calculando la media de varias mediciones.
Si la emulsión recubrimiento es demasiado fina, no proporcionará un sellado adecuado. La tinta se filtrará por debajo de la plantilla. Esto provocará que la impresión presente bordes de aspecto irregular (efecto de diente de sierra). Otros síntomas de una emulsión inadecuada espesor incluyen imágenes manchadas, pérdida de puntos en las zonas claras y ganancia de puntos en las sombras. Si la acumulación de emulsión es excesiva, el «hombro» de la impresión presentará una pared o columna vertical demasiado alta, y la tinta puede que llene o no por completo esta zona. Si la tinta no llena la zona, la impresión resultante presentará huecos. Si la tinta sí llena la columna, es posible que no se libere correctamente durante la impresión. Incluso cuando la tinta se libera, puede depositarse una cantidad excesiva en la imagen.
Siguiendo un proceso similar al de la emulsión medición, se puede obtener el depósito de tinta seca espesor . Coloca el sustrato sin recubrimiento sobre la placa base metálica y pon a cero el FS sonda. Tras obtener un valor medio de cero (para tener en cuenta las variaciones en el sustrato), el sustrato espesor se convierte en el valor de cero. Ahora, cuando se realicen mediciones en el sustrato impreso, el medidor pantalla solo el espesor del depósito de tinta seca.
La medición de los depósitos de tinta seca en los sustratos demuestra claramente la ventaja de los medidores electrónicos frente a la mayoría de los dispositivos mecánicos espesor medición (calibres y micrómetros). Además de su exactitud y sencillez, un medidor electrónico medidor puede medir fácilmente cualquier zona de una impresión sin necesidad de cortar el sustrato para poder acceder con el medición dispositivo.
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