ElPosiTector 6000 FS mide de forma precisa y no destructiva el espesor de mallas, emulsiones y esténciles, así como el espesor del sustrato y del depósito de tinta seca. ElPosiTector 6000 FS utiliza el principio de inducción magnética para medir rápidamente el espesor de materiales no magnéticos.
El proceso moderno de serigrafía se patentó en 1907. Se trataba de seda tensada sobre bastidores para soportar plantillas pintadas a mano. En 1914, el proceso se amplió para la impresión multicolor con un proceso de serigrafía. En esta época aumentó la popularidad de la serigrafía y se inició un proceso de impresión industrial para banderas, pancartas y carteles publicitarios en tiendas. Aunque se ha mejorado la calidad de los equipos y materiales utilizados para la serigrafía, poco ha cambiado el proceso real. Hoy en día, la serigrafía se utiliza en todas partes. Entre sus aplicaciones se encuentran los expositores de tiendas, los carteles, los paneles publicitarios, el marcado de equipos electrónicos, los textiles, la ropa y las pegatinas para parachoques.
El proceso comienza con una fina malla de nailon tensada sobre un marco de madera o aluminio. La malla se recubre con una emulsión o película sensible a la luz que, una vez seca, bloquea los agujeros de la malla. La imagen que se va a imprimir se imprime en una transparencia de película. La transparencia de película positiva y la malla recubierta se colocan juntas y se exponen a la luz ultravioleta. Con un chorro de agua se lava de la pantalla la parte de la emulsión que no se ha endurecido con la luz ultravioleta, creando una plantilla que corresponde a la imagen de la película. La pantalla se instala en una prensa y el sustrato que se va a imprimir se coloca debajo de la pantalla. Se coloca tinta en la parte superior de la pantalla y se tira de una rasqueta de goma a través de la parte superior de la pantalla, empujando la tinta a través de la plantilla sobre el sustrato. Cuando se imprimen varios artículos, la rasqueta vuelve a inundar la pantalla con un movimiento de retorno. A continuación, cada artículo se cura con calor para fijar la tinta de forma permanente. El proceso se repite tantas veces como sea necesario para los artículos multicolor.
El medidor PosiTector 6000 FS (Serigrafía) ha sido diseñado específicamente para la medición de espesores en tejidos y plantillas. La amplia superficie de la sonda salva las aberturas de la malla permitiendo que la sonda mida consistentemente de nudillo a nudillo de la malla y del esténcil. Dado que durante el proceso de tensado, el grosor de la malla cambia con respecto al grosor identificado por el fabricante, es importante determinar el grosor de la malla en una malla estirada a tensión de impresión. Después de poner a cero la sonda PosiTector 6000 FS en la placa base ferrosa incluida, el calibrador está listo para proporcionar una medición precisa del grosor de cualquier sustrato o malla de pantalla colocada plana contra la placa base.
Las mediciones precisas del grosor de la malla son importantes, ya que son un factor crítico en las fórmulas utilizadas para predecir el depósito de tinta húmeda de una malla. Debido a las variaciones en el grosor de la malla, la repetibilidad puede mejorarse utilizando el modo estadístico disponible en determinados modelos. Con la estadística activada, el medidor calcula automáticamente una media de las lecturas realizadas. El rango de medición del FS es de hasta 60 mils (1,5 mm). El PosiTector FS tiene una precisión variable del 1% y una resolución de hasta 0,05 mil (1 micra).
La capacidad de medir el grosor de la malla y del esténcil permite al usuario predecir y controlar los elementos críticos del proceso de serigrafía. Para el control del proceso es necesario controlar el espesor de la malla y de la emulsión en toda la superficie del esténcil. El espesor del esténcil también debe ser inspeccionado periódicamente con un calibrador PosiTector 6000 FS, especialmente para los talleres que recubren manualmente sus pantallas.
Para la impresión general de aplicaciones de tinta no ultravioleta y trabajos que no requieren un detalle extremo, una acumulación de emulsión de aproximadamente el 20% del grosor de la malla suele proporcionar una excelente resolución de impresión y definición de los bordes. Una medida del 20 por ciento de EMR (relación de emulsión sobre malla) proporciona suficiente acumulación de emulsión en el lado de la impresión para levantar efectivamente los hilos de la superficie del sustrato en el hombro de la impresión reduciendo cualquier pérdida de imagen impresa al permitir que la tinta llene toda el área de la imagen.
Las aplicaciones que implican detalles finos, impresión multicolor o ultravioleta requieren un grosor total de la pantalla más fino. El 10 por ciento de EMR es más común, ya que proporciona a la pantalla el suficiente relieve de la malla en el lado del sustrato, pero sigue reduciendo el espesor total de la pantalla (malla más emulsión) para que los detalles muy finos puedan salir de ella sin sangrar.
Cuanto más gruesa sea la malla, más gruesa será la capa de emulsión necesaria para encapsular la malla y formar una pantalla con una superficie lisa (valor Rz). Las mallas más finas suelen ser más fáciles de recubrir y proporcionan una pantalla más lisa con un grosor determinado.
Para determinar el grosor de la acumulación en la pantalla, es necesario poner a cero la sonda FS en la malla estirada. Colocando la placa base metálica incluida bajo la malla y alcanzando un valor cero medio (para tener en cuenta las variaciones de la malla), la malla se convierte en el valor cero. Ahora, cuando se realicen mediciones en la malla recubierta, el medidor mostrará la acumulación de EOM (emulsión sobre malla) en la malla. Como con todos los sustratos o revestimientos rugosos, se puede obtener una mejor repetibilidad calculando el promedio de varias mediciones.
Si la capa de emulsión es demasiado fina, no proporcionará un sellado adecuado de la junta. La tinta sangrará por debajo de la pantalla. Esto hará que la impresión tenga bordes de aspecto áspero (dentado de sierra). Otros síntomas de un grosor inadecuado de la emulsión son las imágenes emborronadas, la pérdida de puntos en las luces y el aumento de puntos en las sombras. Si el grosor de la emulsión es demasiado alto, el hombro de la impresión tendrá una pared o columna vertical demasiado alta, y la tinta puede o no llenarse completamente en esta zona. Si la tinta no llena la zona, la impresión resultante mostrará vacíos. Si la tinta llena la columna, puede que no se libere correctamente durante la impresión. Incluso cuando la tinta se libera, puede depositarse demasiada tinta en la imagen.
Utilizando un proceso similar al de la medición de la emulsión, se puede obtener el espesor del depósito de tinta seca. Coloque el sustrato desnudo sobre la placa base metálica y ponga a cero la sonda FS. Después de alcanzar un valor medio de cero (para tener en cuenta las variaciones del sustrato), el espesor del sustrato se convierte en el valor cero. Ahora, cuando se realicen mediciones en el sustrato impreso, el medidor mostrará únicamente el espesor del depósito de tinta seca.
La medición de los depósitos de tinta seca en los sustratos demuestra claramente la ventaja de los calibradores electrónicos sobre la mayoría de los dispositivos mecánicos de medición del grosor (calibradores y micrómetros). Además de su precisión y simplicidad, un calibrador electrónico puede medir fácilmente cualquier zona de una impresión sin necesidad de cortar el sustrato para obtener acceso al dispositivo de medición.
