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Perfil de la superficie: comparación de los métodos de medición

Productos de referencia:

por David Beamish, DeFelsko Corporation

Actualizado: 09/20/2021

Resumen: El rendimiento del revestimiento está relacionado con la altura del perfil en una superficie de acero. Existen tres tipos de dispositivos para realizar mediciones de este perfil superficial: la cinta de réplica, los micrómetros de profundidad equipados con sondas puntiagudas y los comprobadores de rugosidad con palpadores. En este artículo se presentan los resultados de un análisis reciente de las mediciones realizadas por los tres tipos de dispositivos en acero chorreado con un surtido de medios de chorreado y se propone un nuevo método de medición del micrómetro de profundidad denominado promedio de los picos máximos. 

Introducción a la medición de perfiles superficiales

Las superficies de acero se limpian con frecuencia por impacto abrasivo antes de la aplicación de revestimientos protectores. Este proceso elimina los revestimientos anteriores y hace más áspera la superficie para mejorar la adhesión del revestimiento. El perfil de la superficie resultante, o patrón de anclaje, se compone de un complejo patrón de picos y valles que debe evaluarse con precisión para garantizar el cumplimiento de las especificaciones del trabajo o del contrato.

Los profesionales de los revestimientos de protección disponen de varios métodos de ensayo para determinar la cantidad de perfil de la superficie. Hay poca información disponible para ayudarles a seleccionar un instrumento o comparar los resultados de los distintos métodos.

Métodos de medición: ¿cómo se mide el perfil de la superficie?

Una superficie de acero tras el granallado presenta irregularidades aleatorias con picos y valles que no son fáciles de caracterizar. Los instrumentos que pueden medir este perfil con un alto grado de precisión, como los microscopios electrónicos de barrido, sólo son adecuados para su uso en laboratorio. Conviene utilizar métodos de campo. Con frecuencia se especifican rangos de perfil de superficie y el perfil de superficie recomendado es diferente para los distintos tipos de revestimientos.

La determinación del perfil de la superficie depende de su definición. La norma ISO1 8503-12 lo define como la altura de los picos principales en relación con los valles principales. La norma ASTM3 D71274 lo describe como las desviaciones verticales positivas y negativas medidas a partir de una línea media, aproximadamente el centro del perfil evaluado. La norma ASTM D4417-115 define el perfil de superficie como "la altura de los picos principales en relación con los valles principales". Describe 3 métodos de medición diferentes:

  • Comparadores de perfil A del método
  • Método B - micrómetros de profundidad
  • Método C: cinta de réplica
Gráfico que muestra los métodos de ensayo adecuados para ASTM FD4417 y ASTM D47127
Fig. 1 Métodos de medición de perfiles superficiales ASTM

La industria no dispone de patrones de perfil con valores trazables a un Instituto Nacional de Metrología. Si lo tuvieran, los instrumentos podrían verificarse con esos patrones, se podrían publicar declaraciones de precisión y los usuarios tendrían un medio para correlacionar sus resultados. Las normas podrían determinar la relación de los valores obtenidos con la cinta de réplica con los obtenidos con los micrómetros de profundidad, etc.

Al no disponer de normas físicas, la industria ha optado por un método de referencia. NACE6, ASTM e ISO describen la altura del perfil de la superficie como la distancia medida desde la cima del pico más alto hasta el fondo del valle más bajo en el campo de visión de un microscopio óptico. Un microscopio se enfoca en el pico más alto dentro del campo de visión. La distancia recorrida por el objetivo para enfocar el valle más bajo dentro del mismo campo de visión es una única medida de la altura del perfil. La media aritmética de 20 de estas mediciones da como resultado la altura media máxima del pico al valle. Es decir, la media de los picos máximos.

Imagen-CGI de una superficie limpiada con chorro de arena (izquierda) y la superficie chorreada (derecha)
Fig.2 Imagen generada por ordenador de una superficie de acero limpiada con chorro de arena (izquierda). Una superficie chorreada (derecha)

El método del microscopio es poco práctico sobre el terreno, por lo que las principales organizaciones apoyan una serie de métodos alternativos que son prácticos y utilizados habitualmente por los inspectores.

ISO fabrica comparadores de perfiles de superficie para el acero limpiado con granalla o abrasivos7 que se basan en el método del microscopio de enfoque. Utilizando medios visuales o táctiles, el usuario compara la superficie del acero con el perfil de cada segmento del comparador para aplicar una clasificación adecuada de "fino", "medio" o "grueso". El anexo B de la norma ISO 8503-5 muestra que existe una buena correlación entre estos comparadores y la medición mediante los métodos de cinta replica y palpador. No existe un método ISO para los micrómetros de profundidad ni deben utilizarse micrómetros de profundidad para medir en comparadores de perfiles debido a la falta de planicidad de los comparadores.

La norma NACE RP0287 (actualizada en 2016 a SP0287-2016-SG) también muestra8 que las mediciones de la cinta de réplica y del microscopio de enfoque coinciden dentro de sus límites de confianza (dos desviaciones standard ) en 11 de 14 casos. 

Foto que muestra 3 trozos de cinta de réplica sobre un sustrato chorreado.
Fig.3 Réplica de la cinta

Cómo miden el perfil de la superficie los lectores de cinta de réplica

Lacinta de réplica es sencilla, relativamente barata y muestra una buena correlación con los resultados del microscopio de enfoque. No es de extrañar, pues, que se haya convertido en el método de campo más popular para medir el perfil de la superficie.

La cinta de réplica consiste en una capa de espuma comprimible adherida a un sustrato de poliéster incompresible de espesor muy uniforme (2 mils +0,2 mils9). Cuando se presiona contra una superficie de acero rugosa, la espuma se colapsa y forma una impresión de la superficie. Colocando la cinta comprimida entre los yunques de un medidor de espesor micrométrico y restando la contribución del sustrato incompresible, 2 mils, se obtiene una medida del perfil de la superficie.

Reste automáticamente la película incompresible de 50,8 μm (2 mils) de todas las lecturas con el lector de cinta de réplica PosiTector RTR H.

La imagen ilustrada muestra el proceso de bruñir un trozo de cinta de réplica para medir el perfil de la superficie chorreada.

Según la norma ISO 8503-5 "Este método mide un "perfil promedio de picos máximos" porque los yunques del micrómetro aplanan ligeramente el perfil de réplica de modo que la lectura equivale a un valor máximo promedio, aunque no es lo mismo que un promedio matemático". Así que, de nuevo, tenemos un método que esencialmente mide la media de los picos máximos.

En los últimos años, han ganado popularidad otros dos métodos de medición de perfiles: el comprobador de rugosidad con palpador (ASTM D7127) y el micrómetro de profundidad (ASTM D4417 Método B). Las versiones electrónicas de estos instrumentos tienen la ventaja de reducir la influencia del operario y de recoger y analizar digitalmente los datos de medición.

Para obtener más información sobre los instrumentos de perfil de superficie digital, consulte el medidor de perfil de superficie digitalPosiTector SPG o el lector de cinta de réplica digitalPosiTector RTR H .

Cómo miden el perfil de la superficie los instrumentos de rugosidad Stylus

Un dispositivo portátil de medición de la rugosidad de la superficie del palpador funciona arrastrando un palpador a velocidad constante por la superficie. El instrumento registra las distancias hacia arriba y hacia abajo que recorre el palpador al atravesar la superficie. Mide Rt de acuerdo con la norma ISO 428710, en la que Rt es la distancia vertical entre el pico más alto y el valle más bajo dentro de cualquier longitud de evaluación de 0,5 pulgadas. Se realizan cinco de estas trazas y se promedian los valores de Rt para obtener de nuevo la media de los picos máximos.

La imagen muestra varios instrumentos de rugosidad del palpador (a la izquierda) y (a la derecha) representa cómo el palpador se desplaza por el sustrato para realizar las lecturas.
Fig.4 Instrumentos de rugosidad Stylus (Los instrumentos mostrados son similares a los utilizados en este estudio)
Foto que muestra 5 paneles de prueba de acero chorreado utilizados en el estudio round robin (ASTM) citado en el artículo.

Comité D01.46 de la ASTM Evaluación de réplicas de lectores de cinta e instrumentos de rugosidad de palpadores

El comité D01.46 de la ASTM llevó a cabo una evaluación en 11 laboratorios de la precisión y el sesgo de este método, haciendo que los participantes midieran cinco paneles de prueba de acero chorreado con una cinta de réplica y tres instrumentos de aguja. Seleccionaron instrumentos de aguja que tenían un rango vertical adecuado para ser útiles en la medición de las superficies comparativamente rugosas de interés para la industria de los revestimientos y los recubrimientos. Aun así, el perfil de algunos de los paneles superaba los límites de medición de algunos de los instrumentos seleccionados.

Los resultados preliminares confirmaron una estrecha relación entre los métodos de réplica de cinta y rugosidad del palpador, tal y como concluyó la ISO. Cuando se publiquen los resultados, los profesionales del sector tendrán acceso a datos de correlación fiables.

Esto deja sólo al método del micrómetro de profundidad sin un estudio comparativo. Para proporcionar una correlación entre los tres tipos de dispositivos, este documento propone que las mediciones del micrómetro de profundidad se analicen mediante un método que produce resultados similares a los de la cinta y el palpador y que es coherente con sus objetivos de medición, un método denominado "promedio de los picos máximos".

Para obtener este valor, el perfil se mide en un número suficiente de lugares para caracterizar la superficie, normalmente cinco. En cada lugar se toman diez lecturas y se registra la más alta. El promedio (media) de todas las localizaciones se reporta como el perfil de la superficie.

El impulso para este estudio surgió de las pruebas preliminares realizadas en paneles ASTM con un único instrumento de micrómetro de profundidad. Como se muestra en la figura 5, cuando se utilizó el promedio del método de análisis de picos máximos, los resultados de los micrómetros de profundidad se alinearon estrechamente con los resultados de la cinta y el palpador.

Gráfico que muestra las comparaciones de 3 tipos de dispositivos de perfil de superficie ASTM
Fig.5 Resultados preliminares en 5 paneles ASTM

Cómo miden los micrómetros de profundidad el perfil de la superficie y cómo se comparan con las réplicas de los lectores de cinta y los instrumentos de rugosidad con palpador

Un instrumento micrométrico de profundidad tiene una base plana que se apoya en la superficie y una sonda con resorte que cae en los valles del perfil de la superficie. La base plana se apoya en los picos más altos y cada medición es, por tanto, la distancia entre los picos locales más altos y el valle concreto en el que se ha proyectado la punta.

La imagen muestra varios micrómetros de perfil de superficie
Fig.6 Micrómetros de profundidad (Los instrumentos mostrados son similares a los utilizados en este estudio)
La imagen muestra cómo la sonda se desplaza perpendicularmente al sustrato para tomar lecturas con un micrómetro de profundidad

Actualmente, la norma ASTM D4417 exige al usuario que promedie todas las mediciones del micrómetro de profundidad, independientemente de lo bajas que puedan ser algunas lecturas. No es de extrañar que los resultados finales calculados suelan ser inferiores a los obtenidos con los métodos de cinta y palpador. Este estudio confirmó esta suposición (Fig. 12). Ocasionalmente, uno de los instrumentos registraba valores iguales o superiores a los resultados de la cinta, pero eso era la excepción.

Después del estudio de 5 paneles de la ASTM mencionado anteriormente, el método del micrómetro de profundidad era el único método sin un estudio de comparación. Para proporcionar una correlación entre los tres tipos de dispositivos, este documento propone que las mediciones del micrómetro de profundidad se analicen mediante un método que produce resultados similares a los de la cinta y el palpador y que es coherente con sus objetivos de medición, un método denominado "promedio de los picos máximos".

Para obtener este valor, el perfil se mide en un número suficiente de lugares para caracterizar la superficie, normalmente cinco. En cada lugar se toman diez lecturas y se registra la más alta. El promedio (media) de todas las localizaciones se reporta como el perfil de la superficie.

El impulso para este estudio surgió de las pruebas preliminares realizadas en paneles ASTM con un único instrumento de micrómetro de profundidad. Como se muestra en la figura 5, cuando se utilizó el promedio del método de análisis de picos máximos, los resultados de los micrómetros de profundidad se alinearon estrechamente con los resultados de la cinta y el palpador.

Resumen de la prueba (para comparar los micrómetros de profundidad con las réplicas de los lectores de cinta y los instrumentos de rugosidad con estilete)

Para confirmar estos resultados, se obtuvieron veinte paneles chorreados con tipos de medios comunes de KTA Labs11 y se adquirieron cinco micrómetros de profundidad comunes. Cinco personas realizaron 50 mediciones en cada panel con cada instrumento en un entorno de oficina controlado para un total de 5.000 lecturas.

Se tomaron un mínimo de 3 réplicas de las mediciones de la cinta en cada panel y se promediaron. Cuando los resultados caían en las regiones exteriores del rango de la cinta, se obtuvieron mediciones adicionales con el siguiente nivel de cinta y se promediaron según las instrucciones del fabricante.

Para más información sobre la medición de la cinta de réplica, consulte "Lacinta de réplica: una fuente de información sobre el nuevo perfil de la superficie".

Se obtuvieron mediciones de la rugosidad de los estiletes a partir de tres instrumentos de campo comunes para su comparación. Por último, se obtuvieron lecturas del metal base (BMR) de cada panel a partir de medidores magnéticos de espesor de revestimiento de tipo 1 y 2.

Imagen de los lugares de medición del panel para cada método de medición del perfil de la superficie en el estudio comparativo
Fig.7 Lugares de medición del panel para cada método

Efecto del perfil de la superficie en los instrumentos de DFT (espesor de la capa)

Las sondas DFT miden la distancia entre la punta de la sonda y el plano magnético del acero. En el acero liso, el plano magnético coincide con la superficie del acero. En el acero rugoso, el plano magnético se encuentra en algún lugar entre el pico más alto y el valle más bajo del perfil, una ubicación que puede variar según el tipo de instrumento. Por lo tanto, la rugosidad suele hacer que los instrumentos de DFT den una lectura alta, o un valor positivo.

La norma SSPC-PA 2 y otras normas exigen que se aplique un factor de corrección para compensar este efecto de rugosidad. Por lo general, se coloca una calza de plástico sobre el perfil desnudo y se mide con el calibrador DFT. El calibrador se ajusta para que el resultado coincida con el espesor de la cuña. La calza simula la acumulación de pintura sobre los picos y el ajuste garantiza que las mediciones del espesor de la pintura se realicen a partir del nivel medio de los picos del perfil, y no del plano magnético.

Para cuantificar el efecto del perfil en los calibradores de DFT, se realizaron mediciones en todos los paneles con instrumentos de tipo 1 (de extracción mecánica) y de tipo 2 (electrónicos), después de haberlos puesto a cero en acero liso y plano. Se registró el resultado medio de cinco mediciones para cada panel.

El instrumento de tipo 1 fue el menos afectado por el perfil y midió un máximo de 0,3 mils en la superficie más rugosa. El instrumento de tipo 2 midió entre un mínimo de 0 en la superficie chorreada con perlas de vidrio y un máximo de 1,2 mils en la superficie chorreada con S390. En general, el instrumento DFT dio resultados de espesor que oscilaban entre el 1 y el 26% de las alturas del perfil de la superficie medido por la cinta de réplica, con una media del 13% en todos los paneles.

Gráfico que muestra los resultados del calibrador DFT en comparación con la cinta de réplica
Fig.8 Resultados de la galga DFT comparados con los resultados de la cinta de réplica

Observaciones generales sobre la medición del perfil de la superficie

Algunas rugosidades superficiales superan la capacidad de medición de los métodos de cinta y palpador. Las buenas prácticas sugieren que los grados comerciales de cinta permiten medir perfiles promedio de pico a valle de entre 0,5 y 5,0 mils. Todos los micrómetros de profundidad utilizados en el estudio tenían rangos amplios adecuados para medir las superficies de acero chorreadas y no llegaron al "máximo" en ninguno de los paneles.

Consulte la guía de pedidos del medidor de perfil de superficiePosiTector SPG para conocer los rangos de medición.

En varios paneles había zonas en las que todos los tipos de instrumentos arrojaban valores de perfil elevados. Estas variaciones podrían deberse a la naturaleza inconsistente del chorreado a mano. Cabe suponer que las superficies más grandes presentarían irregularidades similares.

No fue posible realizar pruebas con cada dispositivo en el mismo lugar exacto de cada panel (Fig. 7). La cinta de réplica examinó un área relativamente grande, por lo que requirió menos mediciones para caracterizar adecuadamente la superficie. Los métodos del estilete y del micrómetro de profundidad tienen sondas de punta fina que muestrean una superficie mucho más pequeña y, por lo tanto, requieren más mediciones para caracterizar adecuadamente una superficie. Las guías ISO, ASTM, NACE y SSPC tienen en cuenta este aspecto.

Todos los métodos requirieron una configuración inicial y una verificación de la precisión antes de comenzar las pruebas.

Consulte los manuales de instrucciones del PosiTector SPG y los manuales de instrucciones del PosiTector RTR H para conocer la configuración y la verificación de la precisión.

  • El método de la cinta de réplica requería que la precisión del micrómetro se comprobara con un grosor conocido, como una cuña de plástico, y que su dial se retrasara 2 milímetros para tener en cuenta la capa de plástico no comprimible. Había que realizar pequeños ajustes durante la prueba para compensar la desviación del micrómetro.
  • Los comprobadores de rugosidad con estilete fueron los que más ajustes requirieron. Se introdujo la longitud de evaluación adecuada, se establecieron parámetros de información como Rpc (recuento de picos) y Rt (altura máxima de pico a valle en una longitud de evaluación), y el instrumento tuvo que colocarse con cuidado en la superficie de acero chorreada.
  • Los micrómetros de profundidad se comprobaron a cero en una placa de vidrio y en una calza de grosor conocido antes y después de cada serie de 50 mediciones. Ningún instrumento se desvió del cero durante toda la prueba.

Se observaron círculos en algunos paneles después de las pruebas con la cinta de réplica. Se cree que son el resultado de partículas microscópicas que se imprimen en la espuma y son arrastradas cuando se despega la espuma. Se observaron arañazos en algunos paneles tras las pruebas con los instrumentos de punción. Se cree que la superficie de acero se modificó ligeramente al arrastrar el estilete con punta de diamante sobre los picos (Fig. 9).

Fotografía de una foto ampliada a 400x de un acero chorreado con granate con un arañazo posiblemente dejado por un medidor de rugosidad del palpador
Fig.9 Foto ampliada a 400x de un acero graneado con un arañazo

Durante las pruebas, queda claro que los resultados de las mediciones individuales del perfil de la superficie son menos repetibles y tienen una mayor variación que la que los usuarios esperan de otras formas de medición de la industria, como el espesor de la película seca (DFT), la temperatura o las pruebas de brillo. Mientras que se puede esperar que dos mediciones de DFT sean muy parecidas, dos mediciones de perfil de superficie pueden diferir considerablemente. Tal es la naturaleza de una superficie chorreada.

Por ejemplo, en un panel chorreado con una mezcla de arenas gruesas y finas de estaurolita, las mediciones de la cinta de réplica oscilaron entre 1,8 y 2,9 milésimas de pulgada, los instrumentos de aguja entre 1,8 y 2,8 milésimas de pulgada, y los micrómetros de profundidad entre 0 y 5,6 milésimas de pulgada. Sin embargo, los tres métodos dieron resultados finales de "media de los picos máximos" de aproximadamente 2,5 mils.

Sin embargo, con la misma frecuencia, los tres métodos arrojaron resultados que no eran tan parecidos. Los resultados de la cinta y del palpador a veces variaban hasta en un 30%. En 2 paneles chorreados con granalla S280 y óxido de aluminio de malla 100, la cinta de réplica dio una lectura de 2,7 mils en ambos, mientras que el método del palpador dio una media inferior de 2,2 mils en ambos. Por el contrario, en la arena de sílice BX-40, la cinta de réplica dio una lectura de 1,5 mils mientras que el método del palpador dio una media más alta de 1,9 mils. Los valores medios obtenidos con los tres instrumentos de aguja fueron superiores a los valores de la cinta de réplica en los 4 paneles chorreados con arena e inferiores en todos los paneles chorreados con óxido y granulados. Véase en la figura 12 un resumen de los resultados de la cinta de réplica frente a los de la aguja.

Observaciones sobre la medición del micrómetro de profundidad

Al realizar las mediciones del perfil de la superficie con los micrómetros de profundidad se observaron los siguientes puntos:

  1. Contaminante superficial suelto: Varios paneles generaron mediciones muy atípicas que no se utilizaron en el análisis final. Los participantes informaron de que los instrumentos "se balanceaban" en la superficie. Esto les alertó del problema de los contaminantes superficiales y por ello evitaron esas zonas.

  2. Variaciones de lectura: La variación de las mediciones en los paneles chorreados con arena fue menor que en los paneles chorreados con perlas de vidrio. De 250 mediciones realizadas con un instrumento en un panel de 4 "x6 "x1/8" chorreado con granate, los resultados oscilaron entre 0,2 y 1,9 mils. Cuando se promedian sólo las lecturas más altas, el resultado de 1,2 mils se aproxima a los resultados de la cinta y del palpador.

    En ocasiones se registraron lecturas bajas cercanas a cero. Probablemente se produjeron cuando un pico grande empujó la punta de la sonda hacia arriba, cerca del plano del pie del instrumento. Al promediar sólo los valores máximos se evita que estas lecturas bajas influyan en el resultado final.

    La lectura más alta del ejemplo anterior, de 1,9 mils, también es interesante. Parece indicar un valle único y profundo en el que descendió la punta de la sonda, un gran pico en el perfil que elevó el pie del micrómetro de profundidad o una ondulación de la superficie. En cualquier caso, sólo se trata de un resultado de los muchos que se promediaron para obtener una medición significativa del perfil.

  3. Número de mediciones para el análisis: Cuando se tomaron sólo 3 lecturas en cada lugar de los paneles, los resultados no se correlacionaron estrechamente con los resultados de la cinta, lo que sugiere un número insuficiente de lecturas. Cuando se utilizaron 5 lecturas por ubicación, los resultados finales se acercaron más a los resultados de la cinta. El aumento del número de lecturas a 10 por ubicación (por ASTM) eliminó la aparente aleatoriedad de los resultados y proporcionó la mejor correlación con los métodos de cinta y palpador. Un mayor número de mediciones apenas mejoró los resultados.

    La reducción del número de localizaciones de 5 a 3 apenas supuso una diferencia en los resultados generales. Esto sugiere que un mínimo de 10 lecturas en cada una de las 3 localizaciones caracteriza suficientemente una superficie de perfil chorreado.

  4. Diferencia de resultados entre los micrómetros de profundidad: Los micrómetros de profundidad utilizados en este estudio tenían las puntas de las sondas mecanizadas con ángulos incluidos de 30º y 60º. Sus presiones de resorte estaban entre 70 y 125g de fuerza. Los instrumentos con sondas de 30° produjeron a menudo resultados más bajos que los instrumentos con sondas de 60°. Los instrumentos con fuerzas de sonda débiles generalmente produjeron resultados más bajos que los instrumentos con fuerzas de sonda fuertes. Esto sugiere que el ángulo de la punta de la sonda y la fuerza de la punta de la sonda afectan a los resultados de la medición (Fig.10).

    Se examinaron fotos de alta resolución de las puntas de la sonda. Todas las puntas midieron correctamente 30 o 60° como se anuncia, pero sus radios de punta variaron considerablemente. Algunas estaban correctamente redondeadas. Otras mostraban extremos aplanados o cincelados (Fig.11).
Gráfico de los resultados de la prueba del micrómetro de profundidad y del perfil de superficie del medio de chorreado
Fig.10 Resultados de todos los micrómetros de profundidad
Foto de las diferentes puntas de prueba utilizadas por los micrómetros de profundidad
Imagen de fotos en alta y baja resolución de varias puntas de sonda micrométrica de profundidad
Fig.11 Fotos de alta y baja resolución de varias puntas de micrómetro de profundidad
  1. Métodos de análisis: Cuando se promedian 50 lecturas de cada micrómetro de profundidad según la norma ASTM D4417, las mediciones de altura del perfil resultantes fueron casi siempre inferiores a las de la cinta y el palpador. Cuando sólo se promediaron los valores máximos de cada lugar, los resultados se correlacionaron mejor con los de la cinta y el palpador (Fig. 12).
Gráfico que muestra los resultados de los diferentes métodos de ensayo de perfiles de superficie utilizados en los perfiles de chorreado realizados con diferentes medios de chorreado
Fig.12 Comparación de los métodos de medición Se combinan los resultados de todos los instrumentos de un tipo

Conclusiones y deducciones

Los resultados de este estudio confirman una estrecha relación entre las mediciones de la cinta y el palpador, tal y como se demostró por primera vez en las pruebas round robin de la ASTM. Los resultados también revelaron información interesante sobre el tercer tipo de dispositivo de medición, los micrómetros de profundidad de perfil de superficie, que obtuvieron resultados comparables a los de la cinta y el palpador cuando se utilizó el enfoque de análisis "promedio de los picos máximos" (Fig. 12).

La superficie del acero chorreado en cualquier punto es una variación aleatoria, por lo que deben tomarse varias lecturas. El objetivo de la evaluación es realizar las máximas determinaciones de pico a valle. Las mediciones individuales de la superficie de un metal limpiado con chorro de arena varían significativamente de una zona a otra sobre una superficie determinada. La forma en que se combinan estas mediciones depende del parámetro requerido para el trabajo, que puede ser la media de la altura pico-valle, su máximo, o incluso algo más. Al emplear el enfoque de análisis del "promedio de los picos máximos", un micrómetro de profundidad proporciona mediciones fiables del perfil de la superficie que se correlacionan estrechamente con los resultados del comprobador de rugosidad de cinta y palpador.

PosiTector SPG Advanced incorporan un modo SmartBatch™ para cumplir diversas normas y métodos de ensayo. Por defecto, SmartBatch™ genera resultados próximos a los obtenidos con los métodos de cinta de réplica y palpador de arrastre al promediar automáticamente la profundidad máxima del perfil para todos los puntos dentro del área de prueba y mostrar "la media de los picos máximos".

Citas

  1. Organización Internacional de Normalización (ISO), 1 rue de Varembé, Case postale 56, CH-1211, Ginebra 20, Suiza
  2. Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados. Características de rugosidad superficial de sustratos de acero limpiados con chorro de arena.
  3. ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428
  4. ASTM D7127 "Standard Test Method for Measurement of Surface Roughness of Abrasive Blast Cleaned Metal Surfaces Using an Electronic Portable Stylus Instrument" (West Conshohocken, PA: ASTM)
  5. ASTM D4417 "Standard Test Methods for Field Measurement of Surface Profile of Blast Cleaned Steel" (West Conshohocken, PA: ASTM)
  6. De NACE Standard RP0287-2002, "Field Measurement of Surface Profile of Abrasive Blast-Cleaned Steel Surfaces Using a Replica Tape". (Houston, TX: NACE, 2002)
  7. ISO 8503-2 Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Características de rugosidad de la superficie de sustratos de acero limpiados con chorro de arena - Parte 2: Método para la clasificación del perfil de la superficie del acero limpiado con chorro de arena - Procedimiento de comparación
  8. Resultados de los ensayos del grupo de trabajo T-6G-19 de la NACE. Informe del Comité Técnico de la NACE 6G176 (retirado). "Cleanliness and Anchor Patterns Available Through Centrifugal Blast Cleaning of New Steel" (Houston, TX: NACE International). (Disponible en NACE International sólo como documento histórico).
  9. Este resumen estadístico se ha realizado utilizando unidades imperiales. Para convertirlo a unidades métricas, utilice 1 mil = 25,4 micras (μm).
  10. ISO 4287: 1997 Especificaciones geométricas de producto (GPS)-Textura de la superficie: Método de perfil-Términos, definiciones y parámetros de superficie
  11. KTA-Tator, Inc. (KTA), 115 Technology Drive, Pittsburgh, PA 15275 USA.

DAVID BEAMISH (1955 - 2019), ex presidente de DeFelsko Corporation, un fabricante de instrumentos manuales de prueba de revestimientos con sede en Nueva York que se vende en todo el mundo. Era licenciado en Ingeniería Civil y contaba con más de 25 años de experiencia en el diseño, la fabricación y la comercialización de estos instrumentos de prueba en una variedad de industrias internacionales, incluyendo la pintura industrial, la inspección de calidad y la fabricación. Dirigió seminarios de formación y fue miembro activo de varias organizaciones, como NACE, SSPC, ASTM e ISO.

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